塑料成型工艺种类繁多，但真正在模具厂里天天打交道的，其实就那么几种。以注塑为例，这是最常用的方法，适用于ABS、PP、PC等热塑性塑料，模具温度一般控制在40-80℃，注射压力在70-150MPa之间，成型周期从几秒到几十秒不等。挤出工艺则多用于管材、型材生产，螺杆转速和料筒温度是核心参数，比如PE管材的挤出温度通常设置在160-220℃。旋转成型适合制造大型中空制品，如水箱、船体，模具转速一般在5-20转/分钟，加热时间根据壁厚调整，通常需要30-60分钟。
吹塑和吸塑是包装行业的老面孔。吹塑分为挤出吹塑和注射吹塑两种，前者适合生产洗发水瓶、机油桶等，吹胀比控制在2:1到4:1之间，壁厚均匀度是关键指标；后者则用于精度要求更高的药瓶，瓶口螺纹需要二次加工。吸塑工艺在食品托盘、电子包装上很常见，片材厚度通常为0.2-2.0mm，加热温度根据材料不同在120-200℃之间，真空度一般达到-0.07MPa以上才能保证成型效果。模压成型和压延成型则更偏向热固性塑料和片材生产，比如酚醛树脂的模压温度在150-180℃，压力20-40MPa，压制时间按厚度每毫米约1-2分钟计算。
发泡成型和缠绕成型是特种工艺中的代表。发泡成型分为物理发泡和化学发泡，比如EPS泡沫塑料的预发泡温度在80-100℃，熟化时间4-8小时，模具需要设计排气槽防止气孔缺陷。缠绕成型多用于玻璃钢制品，如管道、储罐，缠绕角度一般在54.75°附近可保证强度最优，纱线张力控制在0.5-2.0N/根，树脂含量通常为30-50%。层压成型和涂覆成型则常见于复合板材和防水卷材，比如酚醛层压板的热压温度在150-170℃，压力10-15MPa，保温时间按厚度每毫米约5分钟。
浇注成型和滴塑工艺更接近手工操作，但模具设计同样讲究。浇注成型如环氧树脂灌封，需要控制固化温度和放热峰，模具材料多用硅胶或金属，脱模角度至少3°。滴塑工艺在商标、鞋标上广泛应用，点胶量和烘烤时间直接影响立体感，通常烘箱温度在80-120℃，时间5-15分钟。总的来说，选工艺先看材料是热塑还是热固，再看产品形状和精度要求，最后算成本。模具结构、冷却系统、顶出方式都得跟着工艺走，这样才能把活干漂亮。
