冷却系统设计需优先考虑均匀性。冷却水道应尽量贴近型腔表面，保持间距在1.5-2倍水道直径，避免局部过冷或过热。对于深腔结构，可采用随形冷却技术，利用3D打印或镶拼方式制造复杂水路，确保热量快速导出。同时，水道直径不宜小于8mm，以防止堵塞；进出口温差控制在5℃以内，以维持稳定模温。实际调试中，可通过调整水泵流量和冷却液温度来优化冷却效果，例如对高光面产品使用45-60℃温水，防止冷凝水痕。
排气槽设计是另一个常被忽视的细节。若排气不畅，会导致困气、烧焦或填充不满。排气槽应开设在熔体最后填充区域，深度一般为0.02-0.05mm（根据塑料粘度调整），宽度5-10mm，并连接至大气。对于复杂模具，可在分型面或顶针处增设排气缝隙，但需避免溢料。定期清理排气槽，防止积碳影响排气效率。
顶出系统设计经验中，顶杆布局要遵循“平衡受力”原则，优先在筋位、柱位等包紧力大的区域设置顶杆，间距不超过50mm。对于薄壁件，建议采用推板或推管顶出，减少变形。顶杆与孔的配合间隙控制在0.01-0.03mm，并加装复位弹簧，防止顶出时卡顿。实际案例中，某家电外壳因顶杆偏心导致产品划伤，通过增加顶杆数量并调整至对称位置后，良率提升20%。这些细节的积累，正是模具寿命与品质的保障。
