第一，镶件分型线应避开关键成型面。分型线若落在产品外观面或功能配合面，会产生合模线或毛边，影响产品品质。建议将分型线设置在非外观区域或易于后处理的部位，同时确保镶件与模仁的配合间隙控制在0.02mm以内，避免溢料。第二，镶件必须设计防转动结构。对于圆形或非对称镶件，单靠过盈配合无法抵抗注塑时的旋转力矩。常见的防转方式包括D型切口、定位销或键槽，优先选用加工简单的定位销，直径不小于2mm，且沉入镶件平面0.5mm以上。
第三，冷却水道要与镶件结构协同规划。镶件内部空间狭小，冷却水道容易与顶针、螺丝干涉。建议采用“分体式水道”设计，在镶件底部或侧面加工环形槽，配合模仁的直通水道形成循环。对于细长镶件，可选用铍铜等高导热材料，利用其自身导热性替代复杂水道。第四，镶件台阶高度至少保留3mm。镶件底部台阶用于定位和承压，高度不足会导致注塑压力下镶件下沉或倾斜。台阶与模仁的配合应选用H7/m6过渡配合，既保证装配顺畅又防止松动。
第五，所有镶件必须设计拆卸工艺孔。盲目撬、敲会损坏镶件或模仁，在镶件底部或侧面预留M3-M6的螺纹孔，便于使用顶出螺栓拆卸。第六，避免锐角与尖角结构。镶件尖角处应力集中，易在热处理或注塑时开裂。所有内角应设计R0.5mm以上的圆角，外角可保留锐角但需增加0.2mm倒角。第七，同一套模具中的镶件材质应统一。混用不同硬度钢材会导致热膨胀系数差异，造成卡死或松动。优先选用2311或S136等预硬钢，表面可镀钛或氮化处理。第八，镶件数量不超过模具总零件数的20%。过多镶件增加装配累积误差，建议优先采用拆镶件而非加镶件策略，合并相邻的细小镶件为整体结构。
